Een houten vlonder maken

Voorbeeldsituatie

Vlonder/terras: 2,5 x 3 meter
Breedte van de planken: 145mm
Vlonderplanken: 20 stuks
Regels/balken: 7 x 2,5meter
Dynaplus Vlonderschroeven: 238 stuks
Dynaplus Rubberen Pads: 21 stuks
Dynaplus Rubberen T-stukjes: 126 stuks                                                                                                                                                                                                                                                                        Benodigdheden per vierkante meter:

+/- 30 Dynaplus vlonderschroeven, +/- 3 Dynaplus rubberen pads, +/- 15  Dynaplus rubberen T-stukjes                                                                  

Overige benodigdheden:

Vlonderplanken - hardhouten balken -betontegels 30x30 - anti-worteldoek- stabilisatiezand - gereedschap                                                                         

Stap 1: Maak een houten regelwerk

Alvorens je het regelwerk kunt plaatsen moet je de ondergrond waar je de vlonder wil gaan bouwen goed vlak maken. Doe dit met een laag stabilisatiegrond van ongeveer 20 centimeter. Hier kunt je het houten regelwerk op gaan bouwen. Met behulp van betonnen stoeptegels creëer je een groter draagvlak voor de hardhouten balken. Leg tussen de hardhouten balken en de stoeptegel altijd een rubberen pad. Dit voorkomt rotten van het hout en zorgt voor een stabiel framewerk.

TIP: Zorg voor een afloop van 1cm per m2 voor een goede afwatering.

Meten = weten

Maximale afstand tussen de balken: 0,5 meter

Maximale afstand tussen de tegels: 1 meter

Stap 2: Vlonderplanken bevestigen

Plaats op iedere balk, en tussen en onder iedere vlonderplank, een Dynaplus® rubberen T-stukje. Het rubberen T-stukje creëert een luchtlaag tussen de plank en het regelwerk. Dit voorkomt rotten van het hout en zorgt ervoor dat de vlonderplanken kunnen blijven ‘werken’. Daarnaast reduceren de T-stukjes het contactgeluid van de planken zodat je een stil en stabiel terras krijgt.

Schroef dan elke vlonderplank vast op elke houten onderbalk met twee Dynaplus® vlonderschroeven. Voorboren is in de meeste gevallen niet nodig.

De corrosiebestendige eigenschappen van behandeld stalen bevestigingsartikelen kun je meten door een klimaattest uit voeren in een zogenaamde nevelkast. De meest voorkomende variant is de zoutsproeitest. Hier wordt de atmosferische corrosie-bestendigheid van een (stalen) product getest. Er zijn hiervoor verschillende testmethodes die verschillende omgevingen nabootsen. In de meeste gevallen wordt er een agressief milieu gecreëerd in de nevelkast om een roestproces te versnellen. Zoutsproei testen kunnen zowel in neutraal als zuur (azijn) milieu worden uitgevoerd. In zout water worden alle corrosieprocessen versneld, hoewel ook daarin zuurstof de oxidator is. Maar door de natrium- en de chloride-ionen is het geleidingsvermogen in zout water veel hoger dan in zuiver water en is de kortsluitstroom van de corrosie-cel ook veel hoger. Dit proces kan met door gebruik van een zoutsproeitest nagebootst worden in laboratoria. Er zijn heel veel verschillende testmethodes ontwikkeld op het gebied van zoutsproeitesten maar de meest gebruikelijke binnen bevestigingsmaterialen zijn de zoutsproeitesten volgens DIN EN ISO 9227 NSS en volgens ASTM B117.

Zijn Dynaplus schroeven Chroom-VI vrij?

Ja, onze schroeven zijn vrij van het schadelijke chroom-VI en voldoen hiermee aan de RoHs richtlijn. De RoHS is een Europese richtlijn met als doel het gebruik van zes stoffen in de elektronische industrie te verminderen. Ook onze AR-coating is chroom-6-vrij. Het coatingsysteem dat de schroeven beschermt tegen roesten is opgebouwd uit een elektrolytisch aangebrachte zinklaag met daaroverheen drie dunne lagen organische topcoating. Alle deklagen zijn chroom-VI vrij.

Wanneer er een ijzerhoudend metaal word gebruikt voor de bevestiging van zuurhoudende houtsoorten kunnen er zwarte vlekken in de buurt van de verbindingspunten ontstaan. De ijzerdeeltjes die door het corrosie-proces vrijkomen reageren met de looistoffen (tanninen) die in het hout aanwezig zijn en vormen ijzertannaten. Dit is een zeer zwarte substantie die bijvoorbeeld veel gebruikt wordt voor de fabricage van inkt. Met name Eiken en Kastanjehout bevatten van zichzelf en grote hoeveelheid tanninen waardoor deze houtsoorten gevoelig zijn voor ‘zwarte strepen’.

Je kunt dergelijke zwarte vlekken in het looizuurhoudende houtsoorten voorkomen door schroeven te gebruiken die ongevoelig zijn voor corrosie; dus bijvoorbeeld gemaakt van roestvaststaal. Schroeven van roestvaststaal A2 en A4 zijn door-en-door gemaakt van roestwerend materiaal. Stalen schroeven daarentegen, voorzien van een corrosiewerende oppervlaktebehandeling zoals elektrolytisch verzinkt, geven bij looizuurhoudende houtsoorten te weinig corrosiebescherming en dit geeft op den duur vaak zwarte vlekken op het hout. Een andere oplossing zijn onze Dynaplus® AR-coating schroeven; deze unieke coating heeft een dermate hoge roestwerendheid dat deze schroeven goed toe te passen zijn in meeste zuurhoudende houtsoorten. Belangrijk is wel dat de schroeven worden voorgeboord bij toepassing in zuurhoudende houtsoorten. Hiermee worden oppervlaktebeschadigingen aan de coating voorkomen. Door het hout eerst voor te boren ontstaat er veel minder wrijving tussen de schroef en het hout. De hardheid (volumieke massa) van het hout speelt hierbij dus ook een rol aangezien dit de indraaiweerstand van de schroef beïnvloed.

Indien er toch zwarte vlekken zijn ontstaan in het hout kun je deze het best behandelen met een oxaalzuur-oplossing. Oxaalzuur is in kristalvorm te koop bij drogisten en apothekers (soms onder de naam citroenzout). Los 100g kristallen op in een liter water. Bestrijk de vlekken met de oplossing en laat een tiental minuten inwerken. Spoel vervolgens grondig. Om het proces volledig stop te zetten, kunt u het oxaalzuur neutraliseren met een oplossing met 10% javel. Door het water zullen de houtvezels overeind gaan staan. Om opnieuw een mooi glad oppervlak te verkrijgen, laat u het hout drogen en schuur je het lichtjes op. Indien de ijzerdeeltjes er nog niet geheel mee verwijderd zijn, kunnen de vlekken uiteraard terugkeren. Hou wel in het achterhoofd dat het oxaalzuur zelf een sterk oxiderend product is, waarmee voorzichtig dient te worden omgesprongen.

Is er een schroef afgebroken in het werk? Dan is dat meestal het gevolg van de werking van het hout. Er zijn drie factoren van invloed op het afbreken van de schroef in een houten constructie;

1. De kwaliteit en mate van de werking van het hout.

En dus hiermee de krachten die er vrijkomen op de schroeven die in het hout bevestigd zitten. De werking van het hout t is per houtsoort erg verschillend, dit is afhankelijk van de kwaliteit, de conditie en de atmosfeer waar het houten bouwwerk gemaakt of geplaatst wordt. Hout is een natuurlijk product dat na montage enorm kan gaan 'werken'. De conditie van het hout tijdens het verwerken is erg van belang voor de maatvastheid; het hout moet na het verzagen tot planken of balken voldoende na-gedroogd zijn om er voor te zorgen dat het hout niet meer zo sterk kan gaan werken. Dit werken van het hout gebeurd met name in de eerste maanden na de montage (in de nieuwe atmosfeer). Houten planken kunnen al na enkele weken behoorlijk zijn gekrompen of zijn gaan zwellen. Daarna is dit werkingsproces veel minder en is ook de kans op (opnieuw) afbreken van schroeven dus veel kleiner als enkel schroeven vervangen moeten worden in het bouwwerk. Met name in de eerste periode acclimatiseren de houten planken zich naar de nieuwe buitenomgeving. Hoe sterker het verschil tussen de oude en nieuwe atmosfeer; hoe sterker de planken zullen werken en des te meer krachten er vrij komen op de schroeven en dus hoe groter de kans op het afbreken. Ook het seizoen of de conditie van het hout op het moment dat het bouwwerk gemaakt is spelen hierin dus een rol. Het is om te beginnen van groot belang dat planken netjes op natuurlijke wijze terug gedroogd (lucht gedroogd) zijn bij de houthandel.

Vers hout is veel vochtiger en heeft hierdoor nog meer afwijking/werking. Een ideaal vochtpercentage voor het hout voor de verwerking licht tussen de 20 en 30%. Voor specifieke toepassingen kan het hout naar wens nog verder (kunstmatig) terug gedroogd worden. Wanneer je dus op de plaatsen waar de schroeven afbreken tijdens het uitdraaien nieuwe schroeven indraait zullen ze de week erop hoogstwaarschijnlijk niet meer afbreken aangezien het hout dan geacclimatiseerd is aan de omgeving en niet meer zo sterk krimpt of uitzet.

Er zijn grote kwaliteitsverschillen van hout bekend op dit vlak. Hout is in veel gevallen vele malen sterker dan schroeven, de krachten die vrijkomen tijdens het krimpen en uitzetten zijn in sommige gevallen echt enorm waarbij de schroeven vaak afgescheerd worden door de bewegende planken. Er zijn houtsoorten die op één plank 10% krimpt en uitzet in de breedte na het leggen/monteren, zie plaatje hieronder.

2. De sterkte van de schroef

Deze wordt voornamelijk bepaald door de diameter en materiaalsoort, maar ook de kwaliteit van de schroef zelf. Om de kwaliteit van de schroef te testen kijken wij naar zowel de sterkte als de buighoek. Onze Dynaplus® AR-coating schroeven zijn gemaakt van gehard koolstofstaal; door oppervlakteharding wordt de buitenkant zo sterk mogelijk gemaakt om ervoor te zorgen dat deze niet afbreekt tijdens het indraaien en goed in het hout snijdt. De kern van de schroef daarentegen moet juist zacht blijven om voldoende flexibiliteit te behouden om later mee te kunnen bewegen met de krachten die vrij komen in hout. Wij stellen zeer hoge eisen aan zowel de sterkte als de buighoek van onze schroeven. Onze schroeven hebben een buighoek van minimaal 65 graden zonder te breken en kunnen tot 45 graden gebogen worden om vervolgens weer terug te kunnen buigen. Hieronder vind je de norm voor de breekwaardes van onze Dynaplus® Universeel- en constructieschroeven en onze Dynaplus® Vlonderschroeven

Diameter

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

6,0

8,0

Breaking Torque (Nm.)

2,1

3,1

4,2

5,7

7,3

12,5

21

In ons eigen schroevenlab in Veenendaal kunnen we deze tests uitvoeren op zowel nieuwe schroeven als gebruikte schroeven uit het bouwwerk. Een reeds afgebroken schroef is helaas niet bruikbaar voor deze tests. De kwaliteit van onze Dynaplus® schroeven kunnen wij garanderen; de toepassing ervan helaas niet. Schroeven worden (meestal) toegepast in hout; dit is een natuurproduct en is dus niet altijd gelijk. Wanneer een schroef afbreekt wordt probleem vaak gezocht in de schroef, dat is namelijk hetgeen wat zichtbaar kapot gaat, maar de oorzaak van het afbreken ligt eigenlijk meestal in het hout. Theoretisch gezien zou er waterstofbrosheid in het geharde koolstofstaal kunnen ontstaan waardoor de schroeven afbreken, maar in de inmiddels 12 jaar dat wij Dynaplus® maken hebben we dit probleem nooit in een van onze producten gevonden. Onze schroeven worden bij iedere productiebatch op diverse tests gecontroleerd in de fabriek en doen wij in ons eigen schroevenlab steekproefsgewijs nog onze eigen kwaliteitscontroles om kwaliteitsproblemen uit te sluiten.

Bij het demonteren van houten planken kun je er tegenaanlopen dat de schroeven afbreken tijdens het uitdraaien. De schroeven waren dan nog niet gebroken voordat ze werden uitgedraaid, maar onze schroeven kunnen dus (mede dankzij de flexibiliteit) onder een licht hoek gebogen in het bouwwerk zitten wanneer het hout is gaan werken. Een kromme schroef kun je niet uitdraaien en breekt altijd af. Probeer maar eens een kromme schroef in te draaien; dat gaat ook niet. De schacht van de schroef moet geheel recht zijn anders breekt hij af tijdens het omwentelen/uitdraaien.

3. De constructie zelf

Is het bouwwerk op de juiste manier gemaakt? De manier van de montage erg belangrijk voor een duurzame constructie. Het hout moet in altijd voldoende ruimte hebben om te kunnen werken anders worden de planken omhoog gestuwd waardoor de schroeven gegarandeerd zullen breken. Hout mag in een buitenomgeving dus nooit strak tegen elkaar gemonteerd worden en moeten minimaal 3% van de netto breedte maat aan beweegruimte hebben. Bij vlonderplanken geldt voor tropisch hardhout gouden stelregel van 7,0mm tussenruimte en voor vurenhout 10,0mm, maar eigenlijk is dit afhankelijk van het vochtpercentage in het hout bij de verwerking.

Voor het maken van een duurzame houten schutting of gevelbekleding begin je met de keuze van de houtsoort. Er zijn veel verschillende houtsoorten voor het maken van houten gevelbekleding of schuttingen. De meest voorkomende houtsoorten zijn; vuren, grenen, lariks, douglas, meranti, padouk, Louro Preto, western red cedar, geïmpregneerd of gewolmaniseerd vuren tuinhout, thermohout of Accoya. De kwaliteit van de gekozen houtsoort is erg belangrijk voor een mooi en duurzaam resultaat. Gebruik bij voorkeur hout met een vochtpercentage van 18% (+/- 2%). Gebruik voor hout dat je nog gaat schilderen of lakken hout met duurzaamheidklasse 1-2 en als je de houten planken onbehandeld wil laten kies dan hout in de duurzaamheidklasse 3 of hoger. Let op bij natuurgedroogd hout; als de planken worden gemonteerd op een plek waar deze niet nat kunnen zullen ze alleen gaan krimpen. Wanneer natuurgedroogde houten planken blootgesteld worden aan de weersomstandigheden (en dus wel nat kan worden) moet je de  planken zodanig te monteren dat het hout ook weer kan uitzetten.

Naast de keuze voor de houtsoort heb je in gevelplanken veel verschillende soorten houtprofielen. Deze gevelprofielen zijn vaak ook nog verkrijgbaar in geschaafd en ruw. Een ruw oppervlak zal minder snel vergrijzen, maar is daarentegen wel lastiger te verven/bewerken dan geschaafd hout. De profielen die je het meeste tegenkomt zijn: rechthoekige deel (plank), schaaldeel, vellingschroot, rhombus profiel, rabatdelen (Zweeds rabat, halfhouts rabat), bevelsiding, channelsiding, en blokprofiel. Een schaaldeel is niet getekend, dat is een plank waar de schors van de boom nog aan zit en deze worden gemonteerd door deze te potdekselen. Een blokprofiel is niet te verwarren met een blokhutprofiel. Dat is een soort schroot met messing en groef, maar dan dikker.

Voor het maken van een gevelaankleding of schutting met houten planken kun je het beste met zijn tweeën werken. Geveldelen worden op houten latten bevestigd; het regelwerk en schuttingplanken bevestig je op de palen. De latten van het regelwerk moeten voldoende dik en breed zijn, en lang meegaan. De dikte van de latten bepaalt de diepte van de spouw tussen de achterconstructie en de geveldelen en deze moet voor een goede ventilatie minimaal 20mm zijn. Vocht achter de geveldelen moet via de spouw goed afgevoerd kunnen worden. Ophoping van vocht kan tot verrotten van het hout leiden. Zorg ook voor een kopse afwerking, dat vermindert de kans op scheurvorming en inwatering in de rabatdelen. De maximale afstand tussen de palen of het regelwerk is afhankelijk van het soort planken of de gekozen houtsoort die je gebruikt, maar is in ieder geval nooit meer dan 200 cm. Voor het maken van regelwerk wordt 50 of 60cm als standaard tussenafstand gebruikt. Als je bij maken van een brede schutting een tussenruimte van 200cm hebt moet het midden van de planken voorzien van extra regelwerk om de planken goed op hun plaats te houden. Bij de montage van rabatplanken, bevelsidings of potdekselplanken moet de overlap tussen de planken minimaal 25 mm zijn voor een goede afwatering.

Begin met het potdekselen aan de onderkant, om hetzelfde potdekseleffect te krijgen (en de plank niet plat te monteren op de palen) kun je eerst een houten lat op de palen bevestigen. Hierdoor komt de onderste plank op dezelfde manier schuin op de palen. Zorg ervoor dat het hart van het hout naar buiten gericht is. De binnenkant van het hout is harder en planken hebben de neiging om krom te gaan staan naar het hart van het hout. Onbehandeld hout met een duurzaamheidklasse 1 of 2 dient na de montage behandeld te worden. Als je de planken nadien wil gaan schilderen kun je de achterzijde schilderen voordat je ze gaat monteren.

Hout werkt; dat wil zeggen dat het onder invloed van vocht kan zwellen, en door zonnewarmte kan krimpen. Het hout moet dus voldoende ruimte hebben om te kunnen zwellen en krimpen. Zorg daarom in de breedte-richting van de planken voor een minimale expansieruimte van 3% van de netto breedtemaat van de plank. En zorg bij de kopse kant van de plank voor 7-10 mm tussenruimte. Voor een duurzame constructie en om houtrot te voorkomen moet aan de onderzijde van de gevel of schutting ruimte worden gehouden tussen de grond (maaiveld) en de onderkant van de houten delen. Hou bij voorkeur een afstand van minimaal 30 cm aan boven het maaiveld; het hout blijft dan vrij van opspattend vocht door regen en blijft langer mooi en gaat langer mee. Je kunt dit bijvoorbeeld doen door onderlangs een betonband te plaatsen.

Gebruik schroeven die roestbestendig zijn; dus RVS of onze AR-coating schroeven. De aanwezige zuren in hout veroorzaken versnelde corrosie bij ijzerhoudende metalen waarmee het hout in aanraking komt. Deze looistoffen kunnen dan in reactie met ijzerhoudende metalen, zoals verzinkte schroeven, zwarte strepen geven op je planken. De ene houtsoort heeft een hogere zuurgraad dan de andere; zo is Douglas Eiken en Redceder houtsoort met een hoge zuurgraad.

Voor het bepalen van de lengte van de schroef geldt een simpele stelregel; neem minimaal twee keer de lengte van het deel hout wat je gaat bevestigen. Is je potdekselplank 30mm dik; neem dan een schroef van 60 mm lang. Langere schroeven kunnen geen kwaad. Voor het bepalen van de diameter is geen stelregel maar over het algemeen worden er schroeven van 4,0 4,5 of 5,0 mm diameter gebruikt voor de montage van gevelplanken. Let op dat RVS schroeven erg zacht zijn en snel afbreken, de gecoate Dynaplus® schroeven zijn tot wel twee keer zo sterk en waardoor het afbreken van de schroeven tijdens het indraaien wordt voorkomen. Een deeldraadschroef werkt beter dan een voldraadschroef omdat deze door het lange borstgedeelte zonder draad een beter aantrekeffect heeft van het houten deel.

Zorg ervoor, zeker bij de bevestiging van reeds afgewerkte houten delen, dat de schroefkop op het oppervlak blijft liggen en dus niet ingedreven wordt. Daarmee wordt beschadiging van de verflaag en kans op inwatering voorkomen. Je kunt hiervoor dus beter schroeven met een cilinderkop gebruiken. Ook voor onbehandeld hout is het dus beter om een cilinderkop schroef te gebruiken die dus op het hout blijft liggen. De schroefkop vormt anders een wig en kan het hout alsnog splijten wanneer het hout gaat werken. Om dit te voorkomen kun je met een verzinkboor alle schroefgaten in de planken voorboren. Blijf met de schroeven altijd minimaal 20 mm uit de rand van de plank. De Dynaplus® unischroeven hebben een speciale boorpunt waardoor je in de meeste houtsoorten zonder voorboren kunt werken. Harde houtsoorten en verduurzaamd hout kunnen het beste voorgeboord worden om beschadiging van de AR-coating tijdens het inschroeven zoveel mogelijk te voorkomen.

Hoe of waar monteer je de schroeven op de planken?

Per montagepunt wordt per plank één schroef aangebracht, als volgt:

rabatdelen:                                                   25 mm uit de onderzijde;
potdekselwerk:                                            30 mm uit de onderzijde;
bevel siding:                                                 30 mm uit de onderzijde;
Zweeds rabat:                                              45 mm uit de onderzijde;
schroten:                                                       25 mm uit de kant;
opdekwerk:                                                   bij smalle opdekstroken: in het midden van het deel;
bij opdek met gelijke delen:                             25 mm uit de kant van het deel;
channel siding:                                             25 mm uit de kant;
open gevelbekleding:                                  in het midden van het deel.

De Dynaplus® vloerschroeven zijn speciaal ontwikkeld voor het leggen van massief houten vloeren zoals bijvoorbeeld eiken. Je kunt deze schroeven moeiteloos in het 'mes' van massief houten planken schroeven zonder dat het hout splijt. De schroeven hebben een speciale kleine platkop met freesribben voor optimaal verzinken in het hout zodat je gemakkelijk de volgende plank kunt aanleggen.

Om stevige constructies van hout te maken heb je grote schroeven nodig. Voorheen werd er voor het maken van houtconstructies veel gebruik gemaakt van slotbouten of houtdraadbouten, het voorbereiden en voorboren hiervan vergt veel tijd en is een precies klusje. Een andere methode voor het verbinden van balken en andere houtconstructies is door gebruik van houtverbinders, hoekverbindingen of balkdragers. Echter geeft dit optisch gezien geen mooi resultaat omdat deze stalen verbindingen altijd in het zicht blijven.

Een mooie oplossing voor het verbinden van de dragende balken en andere dragende houtconstructies is het gebruik van een grote constructieschroeven met een zogenaamde tellerkop. Van origine werden deze schroeven veel gebruik in de houtskeletbouw van huizen. In Nederland en België wordt er doorgaans weinig met houtskeletbouw gebouwd maar in andere landen in Europa zoals Duitsland wordt dit veel gedaan. Inmiddels is deze soort schroeven naar Nederland ‘overgewaaid’ en worden ze veel gebruikt als alternatief op houtverbinders en/of houtdraadbouten.

De Dynaplus® houtbouwschroeven zijn beschikbaar vanaf de maat 4.0x40 en leverbaar tot en met 10.0x500mm. Door de grote tellerkop hebben deze schroeven een groot draagvlak en klembereik. Ze zijn een beter alternatief voor de ouderwetse houtdraadbout: sterker, hogere uittrekwaarde en veel gebruiksvriendelijker door gemakkelijk inschroeven met een (accu)schroefmachine.

Door de optimale krachtoverbrenging van de TX-aandrijving heb je veel grip de schroef, hierdoor kun je gemakkelijker inschroeven. Er wordt gratis een bijpassend Torx-30 of Torx-40 bitje in de verpakking meegeleverd.

Platverzonken kop

Dit is de meest voorkomende kopvorm in schroeven. De platkop heeft een taps toelopend gedeelte onder de kop die mooi vlak verzinkt in zacht materialen zoals hout. Een platkop schroef is ideaal voor gebruik in hout-op-hout toepassingen. De hoek van de schroefkop is uiteindelijk 90 graden maar kan ook twee keer 45 graden zijn. De buitendiameter van de schroefkop is twee keer de diameter van de schroef. Een 4,0mm schroef heeft dus een kopdiameter van 8,0mm.

Cilinderkop

De cilinderkop is helemaal recht onder de kop (90-graden). De kop verzinkt dus niet in het hout en is bij uitstek geschikt voor metaal-op-hout verbindingen. Bijvoorbeeld voor het bevestigen van metalen beugels, hoeken of balkankers etc. Ook hier geldt dat de kopdiameter twee maal de diameter van de schroef is.

Lenskop

Een schroef met een lenskop is de ideale schroef wanneer afwerking een belangrijke rol speelt. Door de bolvormige kop krijgt het een sierlijke glans. Bijvoorbeeld voor plinten, beslag en afwerklatten.

Tellerkop

Deze speciale kopvorm heeft door zijn extra brede ring onder de kop een extra groot klembereik. De houtbouwschroef met tellerkop is hierdoor uitermate geschikt om dragende houtconstructies mee te maken. Denk bijvoorbeeld aan grenen balken met elkaar verbinden of het houten framewerk van uw houten veranda.

75º graden kop

Deze 75 graden kop is ideaal voor het verbinden van MDF plaatmateriaal, zonder het materiaal te splijten. Dankzij de kleine 75 graden kop met freesribben verzinkt de schroef mooi en eenvoudig in het materiaal. Tevens beschikken onze MDF-schroeven over een speciale boorpunt zodat deze schroeven zonder voorboren in de kopse kant van het MDF materiaal geschroefd kunnen worden.

MDF is een mooi plaatmateriaal om meubels van te maken. Het probleem echter van MDF is dat de toplaag op de boven en onderkant van de plaat heel hard is maar dat de zijkanten van de plaat zeer gevoelig is voor splijten wanneer er bijvoorbeeld een schroef wordt ingedraaid. Dit komt door de gelaagde structuur van het materiaal. Als het MDF splijt, vervormt het materiaal en verzwakt het de verbinding.

De Dynaplus® MDF-schroeven kun je zonder voorboren, zelfs in de kopse kant van het MDF-plaatmateriaal; zonder dat het materiaal splijt. Deze schroeven met een speciale boorpunt zijn specifiek ontwikkeld voor het gebruik in plaatmateriaal. Naast de boorpunt hebben de schroeven een speciale kleine platkop met freesribben die voor een mooie verzinking zorgt. Ook voor andere plaatmaterialen die gevoelig zijn voor splijten, zoals multiplex of spaanplaat, biedt deze schroef een uitkomst.

In Nederland word tropisch hardhout zoals ‘Bankirai’ en ‘Azobé’, of Europees hardhout zoals Eiken in veel tuinen gebruikt. Hardhout heeft doorgaans weinig onderhoud nodig en heeft een lange levensduur. Vanwege zijn duurzaamheid word hardhout vrijwel altijd buiten gebruikt. In een buiten atmosfeer adviseren wij voor een duurzaam resultaat om bevestigingsmiddelen te gebruiken met een goede corrosie-bestendigheid. Voorheen was hiervoor het gebruik van roestvaststaal het advies. Echter is RVS van zichzelf een erg zacht materiaal. Om RVS schroeven te verwerken in (hard)hout moet je dus altijd eerst voorboren, anders breken de schroeven af tijdens het indraaien.

De buitenschroeven met AR-coating van Dynaplus® zijn gemaakt van de gehard staal zijn hierdoor maar liefst twee maal zo sterk als de RVS schroeven. Nooit meer schroeven die afbreken tijdens het indraaien. Door de speciale boorpunt aan de schroef is deze in de meeste gevallen zonder voorboren te verwerken in diverse soorten hardhout. Toch blijft voor het mooiste resultaat voorboren vaak wel noodzakelijk.

Voor het maken van een muurbevestiging met een schroef heb je een plug nodig. Bij elke maat plug hoort een andere maat schroef. Het is belangrijk om de juiste diameter van de schroef te gebruiken om de plug goed te laten spreiden, hiermee maak je een stevige verbinding in de muur. Een schroef mag niet teveel voorborende werking hebben want dan spreidt de plug niet goed meer. Onze Dynaplus® universeelschroeven hebben een speciale boorpunt goed voorboren in hout maar tevens uitstekend functioneren in plastic en nylon pluggen.

Er zijn verschillende aandrijvingen op verschillende schroeven en maten. Het is belangrijk om altijd het juiste bitje voor de schroef te gebruiken. In het assortiment van Dynaplus® hebben we alleen schroeven met Pozi- en met TX-aandrijving. Schroeven met een TX-aandrijving hebben meer grip door de optimale krachtoverbrenging op de schroef; hierdoor kun je gemakkelijker inschroeven.

Hieronder vind je een overzicht van de verschillende schroeven en diameters met de bijbehorende bit-maten in Dynaplus® universeelschroeven:

Corrosie is de aantasting van metalen door oxidatie. Het is een elektrochemisch proces dat een grote economische impact heeft. De bekendste soorten corrosie zijn de aantasting van metaaloppervlakken door zuurstof en water in de lucht, zoals het roesten van ijzer en het groen uitslaan van koper. Met de term roest wordt over het algemeen hetzelfde bedoeld als corrosie. Eigenlijk slaat roesten alleen maar op de corrosie van ijzer. Ieder element heeft de neiging om terug te gaan naar zijn oervorm. Voor de metalen betekent dit: terug naar de ertsverbinding. Dit is meestal de oxidevorm. Iedereen kent het corrosieproduct van ijzer, ijzeroxide, als roest. Zo is het corrosieproduct van aluminium aluminiumoxide.  Corrosie brengt veiligheidsrisico's, het falen van dragende constructies, en grote kosten met zich mee. Jaarlijks bedraagt hiermee de schade als gevolg van corrosie zo’n 17,5 miljard euro. In Nederland gaat een kleine 10% van het nationaal bruto product verloren door corrosie. Per seconde gaat er wereldwijd zo'n 5 ton staal door corrosie "verloren".  Corrosiebestendigheid is dus een belangrijk onderwerp, zeker ook als het gaat om bevestigingsmaterialen die vaak in constructief in een bouwwerk worden gebruikt. Maar corrosie is geen eenvoudig probleem. Er zijn wel twaalf verschillende vormen van corrosie.  

Dit is lastig met elkaar te vergelijken. Om de corrosiebestendigheid van een stalen product met corrosiewerende oppervlaktebehandeling te meten kun je een zogenaamde zoutsproeitest uitvoeren. (lees hier meer over zoutsproeitesten).  Een zoutsproeitest is alleen bedoelt voor het meten van de corrosiebestendigheid van producten van staal met een oppervlaktebehandeling. Een veelgebruikte beoordelingsmethode is het meten van het materiaalverlies van de oppervlaktebehandeling na een bepaalde periode van zoutsproeinevel. Deze beoordelingsmethodiek is dus niet mogelijk bij RVS producten omdat dit door-en-door van hetzelfde materiaal gemaakt is. Bij RVS wordt de corrosiebestendigheid bepaald door de kwaliteit van de legering zelf. Er is dus lastig een vergelijk te maken in de corrosiebestendigheid tussen een RVS schroef en onze stalen schroeven met AR-coating.

Een andere veel toegepaste beoordelingsmethodiek voor het bepalen van de corrosiebestendigheid in een zoetsproeitest is het visueel beoordelen van de zichtbaar rode roestvorming op het product na een bepaalde tijd. Het corrosieproces van zink start met zogenaamde witte roest, daarna volgt het corrosieproces van het metaal en dat uit zich in rode roest. Door een visuele controle wordt de hoeveelheid rode roest in procenten nauwkeurig uitgedrukt over het totale oppervlakte van de schroef.
Het resultaat van de zoutsproeitest wordt uitgedrukt in een aantal uren dat de schroef dit agressieve klimaat van zout heeft doorstaan tot aan het moment van zichtbaar rode roest. Om de corrosiebestendigheid van de AR-coating aan te geven kun je een vergelijk maken tussen verschillende oppervlaktebehandelingen.

Een verzinkte schroef met een oppervlaktebehandeling van >5 Mu elektronische aangebrachte zink geeft na zo’n 24 uur zichtbaar rode roestvorming in de zoutsproeitest volgens ISO 9227
Een thermisch verzinkte bout met >30 Mu zink houdt het ongeveer 500 uur uit zonder rode roestvorming.
RVS 410, een speciale RVS-soort zonder toevoeging van nikkel, begint na 700 uur rood te roesten.
Een RVS A2 schroef (aisi 304) geeft rond de 1000 uur zoutsproeitest de eerste rode roestvlekken.
Een schroef van RVS A4 (aisi 316) krijgt rond de 1500 uur de eerste roestvlekken.
Onze gecoate Dynaplus® schroeven doorstaan allemaal minimaal 1500 uur zonder zichtbaar rode roest in de reguliere zoutspoeitest.

Bij het maken van de juiste keuze voor het bevestigingsmateriaal in een bepaalde toepassing gaat het echter niet alleen om de zichtbaar rode roest (esthetisch). Het gaat ook om de duurzaamheid van de constructie op de lange termijn. Om tot een juiste keuze te komen spelen drie externe factoren een grote rol:

De omgeving;           atmosfeer waarin de schroef verwerkt word
De toepassing;         de constructie maar ook het materiaal of de houtsoort
De verwerking;         de montage/verwerking van de schroef

Voor een duurzame verwerking van gecoate schroeven moet er extra opgelet worden door de verwerker. Wanneer de schroef namelijk verkeerd toegepast word is er over de roestwerendheid van de coating in de praktijk niet veel meer te zeggen. Dit risico is bij RVS schroeven minder groot aangezien het door-en-door van hetzelfde roestwerende materiaal gemaakt is.

Echter is de verwerking van RVS schroeven vaak lastig omdat deze schroeven niet na te harden zijn. Je moet eigenlijk altijd voorboren en dan nog is de kans op afbreken erg groot. De breekwaarde van onze gehard stalen Dynaplus® schroeven is ongeveer twee maal zo hoog als die van RVS A2 of RVS A4 schroeven. Een uitzondering in RVS zijn schroeven van RVS-410, deze bevatten geen nikkel en kunnen hierdoor net als koolstofstalen schroeven na gehard worden. Echter omdat er geen nikkel meer in zit is deze RVS-soort veel minder corrosiebestendig dan RVS A2. Nikkel maakt de RVS schroeven dus roestbestendig, maar het maakt ze ook kostbaar. In vrijwel alle normale hout-op-hout buitentoepassingen in de Benelux zijn onze Dynaplus® AR-coating schroeven dan ook een goedkoper, gebruiksvriendelijker en beter alternatief op RVS schroeven.

Bevestigingsmaterialen toegepast aan de buitenzijde van bouwwerken (buitenatmosfeer), in bijvoorbeeld kozijnen, gevels en/of in constructies hebben te maken met atmosferische corrosie; de corrosie in een atmosfeer waarin beregening en/ of condensatie plaatsvindt aan aflopende oppervlakken, waarop geen staand water aanwezig is. Atmosferische corrosie van de zinklaag van bevestigingsmaterialen wordt bepaald door 3 factoren:

De TOW (Time of Wetness),
Het Chloride gehalte in de atmosfeer
Het SO2 gehalte in de atmosfeer (zwavel).

Kortweg gezegd tasten Chloride en SO2 de gevormde en beschermende zinkpatinalaag aan en het water maakt deze aantasting mogelijk. Er moet bij bevestigingsmaterialen duidelijk onderscheid gemaakt worden tussen atmosferische corrosie die de esthetica beïnvloedt en corrosie die een constructieve invloed heeft. In de spouw spelen esthetische argumenten geen enkele rol; daarbuiten wel. Over het algemeen gaat de bouwwereld er (onterecht) in alle levensduur berekeningen van uit hoe lang het duurt voordat de zink- en verf (ofwel coating-) lagen verdwenen zijn. Het staal is dan echter nog in zijn volledige constructieve sterkte aanwezig en de duurzame veiligheid is dus nog geheel niet aangetast. Daar zit nog een enorme veiligheid in: het duurt nog ruim 2 á 3 decennia (afhankelijk van de staaldikte) voordat het resterende staal zodanig is doorgeroest dat ook de constructieve sterkte begint af te nemen; dat is de ingebouwde veiligheid.

De eerder genoemde invloed van Chloriden op uitsluitend verzinkt staal kan tegengegaan worden door een organische coating over het verzinkte staalproduct aan te brengen. Dit is zeker in de kuststrook van Nederland dan ook te adviseren. De organische coatinglaag werkt in feite als afscherming van het zink voor alle milieu effecten. Een dergelijke methode wordt ook wel een duplex systeem genoemd. Onze Dynaplus AR-coating C4 is een voorbeeld van een dergelijk Duplex systeem met een organische coating. Hier wordt een zinklaag van minimaal 5 μm gecombineerd met meerdere deklagen van organische coating met een totale dikte van minimaal 15 μm wat zorgt voor een zeer duurzame oplossingen in de buitenatmosfeer.

Belangrijke voorwaarden voor een duurzaam coatings-systeem in bevestigingstechniek:

Voor gecoate bevestigingsmaterialen is een goede behandeling nadat ze de fabriek verlaten hebben essentieel. Een goede opslag, een goede verwerking op de bouw en het voorkomen van beschadigingen zijn belangrijke zaken voor de levensduur van het product.
De diktebeheersing van de bedekkingslagen in de fabriek, van zowel de basis elektrolytische zinklaag als de organische coating (topcoat), moet bijzonder hoog zijn. Hoe beter en egaler de coating verdeeld hoe beter de corrosiebestendigheid
Hoe hoogwaardiger de organische coatinglaag zelf, hoe groter de levensduurverwachting. Een duurzaam beschermingssysteem op een schroef is bestand in zowel zure als basische omgevingen. De corrosiebestendigheid van een coating kun je testen door het uitvoeren van een Kerstenich test voor zure- en een reguliere zoutsproeitest voor basische omgeving. Onze Dynaplus® AR-coating is zowel in zure- als in basische atmosferen goed bestand, dit is bijvoorbeeld voor zinc-flake coating zoals Dacromet® heel anders.
De hechting tussen de verschillende lagen aangebrachte oppervlaktebehandeling is heel belangrijk bij bevestigingsmiddelen. Met name om de aangebrachte coating niet te beschadigen tijdens het gebruik. Bij onze gecoate Dynaplus® schroeven brengen we een speciale primerlaag tussen de elektrolytische zinklaag en de coating aan. Daarnaast is door het ontwerp van onze schroeven en de toevoeging van smeermiddelen aan de coating een zeer lichte indraaiweerstand gegarandeerd. Dit zorgt ervoor dat de wrijving, en daarmee de kans op beschadiging van de coating, wordt geminimaliseerd. Als je in harde houtsoorten wil schroeven is voorboren noodzakelijk om de wrijving tijdens het indraaien te verminderden. Verder is het belangrijk dat de coating slagvast is waardoor de coating in de bit-indruk van de schroef zo min mogelijk beschadigd tijdens het inschroeven.

Direct aan de kustlijn

Direct aan de kustlijn is het gebied aan de Nederlandse en Belgische kust tot ongeveer vijf kilometer landinwaarts. Deze kustzone heeft een C3 corrosieklasse. In een dergelijk agressief klimaat is het afgeven van garanties op de roestwerendheid in de toepassing onmogelijk. We kunnen daarom de roestbestendigheid van onze gecoate schroeven toegepast in dit klimaat niet garanderen. Ook bij het gebruik van RVS A2 of RVS A4 schroeven is in dergelijke agressieve omstandigheden niets te garanderen over de prestaties in duurzaamheid of roestbestendigheid. Er zijn bij ons praktijkgevallen bekend van klanten die onze Dynaplus® AR-coating schroeven wel direct aan de kust hebben verwerkt en al meerdere jaren de zoute buitenatmosfeer goed doorstaan, maar wij kunnen hier als fabrikant geen garanties of inschatting van de levensduur over afgeven.

Gemodificeerd hout; Accoya®-hout

Accoya® is een merknaam van Accys Group voor hun gemodificeerde hout dat door middel van een gepatenteerd acetylatieproces is verduurzaamd. Dit proces kan op verschillende houtsoorten worden toegepast. Accoya® hout gaat volgens Accys gegarandeerd mee voor 50 jaar boven de grond en 25 jaar in grond of zoetwater. Accoya® hout wordt toegepast in gevelbekleding, houten dekdelen, oeverbeschoeiing en houtbouw.

Voor het bevestigen van duurzaam gemodificeerd Accoya®-hout wordt door Accoya® RVS of gecoat bevestigingsmateriaal geadviseerd. Er wordt in richtlijn van de fabrikant aanbevolen om, daar waar mogelijk, roestvast staal te gebruiken dat voldoet aan de kwaliteit A2 of A4 volgens EN 10088-1 of AISI type 304 of 316. Indien het gebruik van roestvast staal niet mogelijk is, wordt aangeraden om hang-, sluit- en bevestigingsmaterialen te gebruiken die geschikt zijn voor klimaatscheidende- of buitentoepassingen.
Wanneer er gecoate schroeven gebruikt worden, wordt voorboren geadviseerd om zo schade aan de coating te voorkomen. Accoya® en ook Weekamp deuren hebben in het verleden zelf testen uitgevoerd met onze AR-coating schroeven. Beide instanties zijn erg positief over de testresultaten maar toch blijven deze partijen terughoudend over het advies in de praktijk, aangezien er nogal wat randvoorwaarden bij de toepassing van gecoate schroeven komen kijken.
Voor ons als fabrikant van Dynaplus® geldt dan ook dat wij geen harde garanties kunnen afgeven voor de duurzaamheid van de toepassing van onze schroeven in Accoya®-hout. Wel zijn er zijn de afgelopen jaren al verschillende grote projecten gerealiseerd met onze gecoate Dynaplus® schroeven toegepast Accoya®-hout. Zonder roestvorming en zonder problemen.  

AR-coating in zure houtsoorten zoals Douglas, Red Cedar en Eikenhout.

Van nature aanwezige zuren in houtsoorten kunnen een rol spelen in de aantasting van het bevestigingsmateriaal. Dit kan bijvoorbeeld lelijke vlekken op het hout geven. Onze gecoate Dynaplus schroeven zijn zeer goed corrosie- en zuurbestendig, en zijn hierdoor in theorie heel goed bestand tegen deze looizuren en tannines die bijvoorbeeld zitten in Red Cedar, eiken- of Douglas-hout.
In de praktijk is het belangrijk om de coating goed te beschermen tegen beschadiging tijdens het verwerken. Zo speelt dus de toepassing van de schroef een belangrijke rol in de duurzaamheid in zure houtsoorten. De coating moet zo min mogelijk beschadigd worden tijdens het gebruik, daarvoor adviseren wij in harde(re) houtsoorten eerst voor te boren om te voorkomen dat de coating op de schroefdraad en bij de aandrijving zo min mogelijk beschadigt. Lees ook: Waar moet ik op letten bij het toepassen van gecoate schroeven? Of Zwarte vlekken in het hout?

Metalen oxideren onder invloed van zuurstof, koolzuurgas en andere gassen in de lucht en in aanwezigheid van water. Over het algemeen vormen deze oxidatieproducten een beschermende laag die het metaal behoedt tegen verdere intensieve corrosie, zoals bijvoorbeeld bij zink, koper, aluminium en staal. De corrosiesnelheid wordt in grote mate bepaald door de vermenging van zuurstof door deze beschermende laag. Metalen kunnen beschermd worden tegen corrosie door het omhullen met andere, minder of niet corroderende metalen, zoals bijv. de galvanisatie van staal met zink (verzinkte schroeven) of bijvoorbeeld met onze duurzame Dynaplus® AR-coating.

De aanwezige zuren in hout veroorzaken versnelde corrosie bij ijzerhoudende metalen waarmee het hout in aanraking komt. Hierdoor kan verscheidene types metalen verbindingselementen verzwakken. De zure inhoudsstoffen van hout (chemisch zwakke zuren) kunnen corrosie van metalen veroorzaken en versnellen door het oplossen van de beschermende oxidatieproducten, waardoor het metaal verder aangetast kan worden. De graad van corrosiviteit verschilt per houtsoort en per metaal. Exacte gegevens hierover zijn niet bekend.

Vele houtsoorten bevatten van nature een lage zuurtegraad. De eventuele vorming van zwakke zuren in hout kan verschillende oorzaken hebben:

Van nature zijn bepaalde organische zuren aanwezig in het hout zoals bv. looizuren of azijnzuur, gevormd door hydrolyse van hemicellulose of koolhydraten in het algemeen. Deze kunnen door contact met water (hemelwater, condenswater) in al dan niet hoge concentraties of als zure zouten uitspoelen, en op die manier in contact komen met metalen.
Door de fotochemische afbraak van hout ontstaan wateroplosbare oxidatieproducten met een meestal zuur karakter.

De zuurtegraad van oplossingen wordt onder andere weergegeven door de pH-waarde. Hieronder vind je een rangschikking volgens stijgend zuurgehalte (hoe lager de pH-waarde hoe zuurder).

Houtsoort

Zuurtegraad (pH)

Niet of weinig zure houtsoorten

Essen

6

Beuken

5,5

Grenen

4,5 tot 5

Frans grenen

Dennen

Vuren

Populier

Zure houtsoorten

Eiken

3 tot 4

Kastanje

Douglas

Western Red Cedar

2,5 tot 3

Voor houtsoorten met een pH-waarde lager dan 5 raden wij aan geen verzinkte bevestigingsmaterialen in direct contact met het hout toe te passen. Onze Dynaplus® AR-coating schroeven zijn voorbeeld wel goed geschikt voor deze houtsoorten en hebben bewezen goed bestendig te zijn tegen deze zuren in hout. Voorboren is hierbij van belang om wrijving, en daarmee eventuele beschadigingen aan de coating tijdens het indraaien van de schroef te voorkomen.

Hoewel de meting van de pH-waarde weliswaar de zuurproductie aantoont, zegt ze heel weinig over het corrosief vermogen van deze zuren ten aanzien van metalen. Zo is lood bijvoorbeeld zeer goed bestand tegen zwavelzuur, zelfs in hoge concentraties, ondanks de zeer lage pH-waarde van deze oplossingen. Anderzijds is het zo dat voor zwak gebufferde milieus, zoals regenwater, een zeer kleine hoeveelheid zuur volstaat om sterke schommelingen van de pH teweeg te brengen, zonder tot een sterke corrosiviteit te leiden.  Bovendien houden deze gegevens ook geen rekening met bepaalde dynamische gegevens, zoals het verloop van de zuurproductie in de tijd en de invloed op de corrosiviteit tijdens de gebruiksduur van het hout.

Brugdekdelen

Het is niet aan te raden om de gecoate buitenschroeven toe te passen in brugdekdelen waar met auto’s of andere vervoersmiddelen overheen gereden worden. Als de schroefkoppen niet goed verzonken liggen in de houten brugdekdelen is de kans op beschadigen van de coating op de schroefkop hierdoor te groot. Daarnaast worden houten bruggen in Nederland en België ’s winters in veel gevallen gestrooid met zout waardoor de schroeven niet lang bestand zullen blijven tegen corrosie.

Stalomgevingen (ammoniak)

De AR-coating op onze buitenschroeven heeft een zeer goede chemische bestendigheid en zijn in de praktijk goed bestendig gebleken tegen ammoniakzuren die aanwezig zijn in stalomgevingen. Echter kunnen wij over de duurzaamheid van de gecoate schroeven in dit bijzonder agressieve klimaat niets garanderen. We verkopen onze gecoate schroef nu ruim tien jaar op de Nederlandse markt en er zijn de afgelopen jaren heel veel stallenbouwers op de Veluwe die onze schroeven met veel plezier hebben verwerkt in hout schotten en aftimmering in zowel koeien- als varkensstallen.

Lees ook: Waar moet ik op letten bij het toepassen van gecoate schroeven?

 Zwembadomgevingen (chlorides)

Door een aantal ernstige incidenten in zwembaden in Nederland is de aandacht voor ophangconstructies en bevestigingsmaterialen in overdekte zwembaden sterk toegenomen. De oorzaak van deze ongevallen bleek te liggen in de corrosie van RVS plafondhangers en bevestigingsmaterialen. Er is gebleken dat de standaard gebruikte austenitische roestvaststaal soorten AISI 304 (A2) en AISI 316 (A4) gevoelig zijn voor scheurvormende spanningscorrosie. In het verleden werd ervan uitgegaan dat RVS hiertegen bestand zou zijn, waardoor RVS op grote schaal in zwembaden is toegepast. Echter door enkele ernstige incidenten en nader onderzoek is gebleken dat RVS niet bestand is tegen de atmosfeer in zwembaden. Het grote gevaar van spanningscorrosie in bevestigingsmaterialen is dat deze meestal niet zichtbaar is van de buitenkant, waardoor constructies `ineens’ kunnen bezwijken. In een Inspectiesignaal van het (toenmalige) ministerie van VROM* staat letterlijk: “Standaard RVS-legeringen zijn volstrekt ongeschikt voor gebruik in dragende constructies boven het bassin in overdekte zwembaden”.

Scheurvormende spanningscorrosie wordt veroorzaakt door de combinatie van hoge luchtvochtigheid, chloordampen en de hoge temperaturen in overdekte zwembaden:

Aanwezigheid van chloride in het water. Dit hoeft maar heel weinig te zijn, leidingwater met 50 mg/liter bevat al genoeg chloride.
Een temperatuur hoger dan 50-60 graden Celsius.
Aanwezigheid van trekspanningen in het onderdeel. Deze spanningen kunnen ook spanningen ten gevolge van 'koude deformatie' zijn. Zoals bijvoorbeeld bij de vorming van bevestigingsartikelen het geval is.

Het tweede punt is echter onlangs ter discussie gesteld. Er is gebleken dat in binnenzwembaden reeds spanningscorrosie kan optreden bij temperaturen die veel lager liggen dan 50-60 graden Celsius. In Steenwijk is in 2001 een heel plafond ingestort ten gevolge van scheurvormende spanningscorrosie in roestvaststalen bevestigingsmiddelen. Het probleem zit hem in de dragende delen zoals bevestigingsmiddelen, hangers voor plafonds, en dergelijke. Bevestigingsmiddelen zijn onder andere bouten, moeren, draadeinden, inslagankers en schroeven. Daarnaast betreft het delen in ophangconstructies zoals plafondhangers, beugels, draad, kabels en lassen. In feite alles waardoor bij breuk van het onderdeel letsel kan ontstaan. De reden dat deze onderdelen zo gevoelig zijn voor spanningscorrosie is dat het materiaal koud gedeformeerd is. Zo is de schroefdraad in een bout of schroef koud gerold. Naast ophanging van plafonds met snelhangers gaat het om ophanging van verlichtingsarmaturen, luidsprekerboxen, bouten in glijbaantrappen, lassen in een duikplankconstructie, bevestiging van scoreborden aan de muur enzovoort. Op grotere hoogte zit het grootste gevaar omdat hier de corrosiviteit het hoogst is. Daar zal bruine roestvorming van RVS optreden en kunnen er haarscheuren ontstaan. Daarnaast zijn op grotere hoogte niet alleen de scheuren onzichtbaar, vaak zijn de bevestigingsmaterialen zelf ook onzichtbaar, en alleen te bereiken voor een inspectie met kostbare ingrepen zoals hoogwerkers en steigers

Hangende delen zoals luchtbehandelingskanalen, plafonds, luidsprekers, lichtarmaturen, etc. blijken in de praktijk meestal te zijn bevestigd met roestvaststalen bevestigingsmaterialen in de kwaliteiten T304 (A2) en T316 (A4). Van de circa 1000 overdekte zwembaden in Nederland. (exclusief de privé binnenbaden) krijgt een kwart, wat de veiligheid betreft, een zware onvoldoende.

Van de RVS soorten 1.4539  en duplex RVS 1.4462 (mengsel van austerniet- en ferrietfasen) werd gedacht dat deze aanmerkelijk beter geschikt zouden zijn voor toepassing in zwembadomgevingen dan de conventionele RVS soorten AISI 316 en 304. Deze twee RVS-soorten zouden een  verhoogde weerstand tegen put-, spleet-, spanning-, en scheur-corrosie hebben bij relatief hoge chloride gehalte en tropische omstandigheden. Echter zijn deze RVS-soorten nauwelijks verkrijgbaar in bevestigingsmaterialen en wordt deze theorie over de betere bestendigheid door enkele keuringsinstanties sterk in twijfel gesteld. Om put-, spleet-, spanning-, en scheur-corrosie in bevestigingsmiddelen van (ophang) constructies in zwembaden echt te voorkomen moet men dus teruggrijpen naar stalen bevestigingsmaterialen als alternatief op RVS. Echter zijn stalen bevestigingsmiddelen met een corrosiebescherming door een normale zinklaag van 5 Mu. (klasse 24) niet voldoende corrosie-beschermend gebleken tegen de ‘normale’ zuur- en zuurstofcorrosie in zwembadomgevingen.

De invloed van chloriden of andere agressieve zure stoffen op (verzinkt) staal kan worden tegengegaan door het aanbrengen een organische deklaag over het verzinkte staalproduct. Deze coating-laag werkt in feite als isolator en beschermd het staal tegen alle milieu effecten van buitenaf. Een dergelijke coatings-methode wordt ook wel een Duplex-systeem genoemd. Onze Dynaplus® AR-coating C4 is een voorbeeld van een dergelijk Duplex coatings-systeem. Er wordt hierbij bovenop de eerste is een metallische zinklaag van minimaal 5 μm, een organische deklaag opgebouwd uit verschillende deklagen van met een totaal van minimaal 15 μm op de schroef aangebracht. Dit zorgt voor een uitstekende corrosieweerstand tegen zowel atmosferische invloeden als tegen een groot aantal agressieve stoffen verkregen wordt. De verschillende coatingslagen worden middels een centrifugeproces bij een lage procestemperatuur op de schroef aangebracht.  Door de lage procestemperatuur en het ontbreken van waterstofontwikkeling vindt geen beïnvloeding van de materiaaleigenschappen plaats  en is er dus geen kans op waterstofbrosheid. Niet alle coatings zijn voldoende zuurbestendig tegen de chloramine-zuren die de chloordamp in zwembaden bevat. Dacromet coatings bijvoorbeeld kunnen wel goed standhouden in neutrale en basische klimaten (zoutsproeitest), maar niet goed standhouden in een zure klimaten (Kersternich test). De Dynaplus® AR-coating is door verschillende tests zeer goed bestand gebleken in zowel basische als  zure  klimanten en is lijkt hiermee goed geschikt voor gebruik in dergelijke bijzondere atmosferen zoals zwembadomgevingen.

AR-coating in combinatie met roestvast staal?

Dit wordt afgeraden vanwege de kans op galvanische corrosie. Galvanische corrosie wordt ook wel contactcorrosie of bimetallische corrosie genoemd. Galvanische corrosie wordt veroorzaakt door elektrische spanning tussen twee verschillende metalen die met elkaar in contact zijn. Hoe groter het potentiaalverschil tussen de metalen, des te sneller is de aantasting van het materiaal. Contactcorrosie treedt op als twee aan elkaar bevestigde metalen worden blootgesteld aan een neutraal elektrolyt. Dit is een zout opgelost in water meestal in de vorm van regenwater of nat geworden vuil. Hierdoor wordt er een elektrisch spanningsverschil opgewekt waardoor er een verschil in elektrisch potentiaal van de twee metalen ten opzichte van de elektrolyt ontstaat. Voor het minst edele metaal in de spanningsreeks leidt dit tot een potentiaalverhoging (anode) waardoor versnelde corrosie optreedt, terwijl het andere “edelere” metaal dankzij de potentiaalverlaging (kathode) juist minder zal corroderen. Dit alles is alleen mogelijk in aanwezigheid van zuurstof, opgelost in de elektrolyt.

Er is dus een verschil in corrosiesnelheid tussen de diverse metalen. Dit verschil is weergegeven in de zogenaamde spanningsreeks der metalen. De metalen die snel corroderen noemen we onedele metalen (ijzer, zink, magnesium en aluminium) , de metalen die heel langzaam corroderen noemen we halfedele metalen (koper) en de metalen die helemaal niet corroderen noemen we de edele metalen (goud, zilver en platina)

De organische AR-coating op onze schroeven werkt in principe als een isolator rondom de stalen schroef; maar er kan bij de toepassing van een metaal-op-metaal-verbinding niet uitgesloten worden dat de coating dermate beschadigt raakt waardoor er toch contact tussen de twee soorten metaal zou kunnen ontstaan. Daarom wordt als voorbeeld het gebruik van stalen schroeven met een coating in RVS scharnieren afgeraden. Maar ook een verzinkte schroef (zink) mag dus niet gecombineerd worden met een RVS (nikkel) scharnier. Er moet bij iedere installatie galvanische corrosie voorkomen worden door gebruik te maken van op elkaar afgestemde hang-, sluit- of bevestigingsmaterialen. Een combinatie van een onedel metaal (staal of zink) met een edel metaal als RVS (nikkel) kan leiden tot een versnelt corrosieproces. Mocht het gebruik van gelijke metaalsoorten geen optie zijn, isoleer dan de metalen op het punt waar ze contact maken. Dit kun je doen door gebruiken te maken van PVC, teflon, nylon onderlegringen, strips of busjes. Maar ook de organische coating op onze Dynaplus® schroeven kan ook als isolator dienen, mits deze niet wordt beschadigd. Let bij RVS schroeven ook op het gebruik van de juiste bit, een stalen bitje laat sporen van staal achter in de RVS schroef waardoor contactcorrosie kan ontstaat. Gebruik dan ook altijd een RVS bitje bij RVS schroeven. Bij onze gecoate schroeven is het gebruik van een RVS bitje niet nodig.